В области производства мягкой упаковки ламинаторы-без растворителей стали основным оборудованием благодаря своей защите окружающей среды и высокой эффективности. Однако плохие результаты нанесения покрытия часто сбивают предприятия с толку, напрямую влияя на скорость прохождения продукции и производственные затраты. Согласно отраслевой статистике, около 35 % проблем с качеством ламинирования-без растворителя возникают в процессе нанесения покрытия, среди которых более 80 % составляют недостаточное давление ролика переноса, регулировка механического тормоза и другие проблемы. Это ключ к повышению стабильности производства, сокращению отходов материала и обеспечению прочности на отслаивание и качества композитной пленки.
Основная проблема 1: давление конвейерного ролика недостаточно, неполный перенос клея.
Основная причина неравномерного покрытия – недостаточное давление ролика переноса. В обычном производственном процессе контактное давление между валиком переноса и валиком для нанесения покрытия должно составлять 0,3-0,5 МПа. Если давление менее 0,2 МПа, клей не может быть полностью перенесен на поверхность основы, что может легко привести к появлению локальных белых пятен или недостаточному покрытию клея. Компания по производству мягкой упаковки обнаружила, что процент прохождения партии пленок для упаковки пищевых продуктов упал до 62% из-за значения давления всего 0,15 МПа. Решение этой проблемы требует мониторинга в реальном времени-с помощью датчиков давления и точной настройки толщины подложки, чтобы гарантировать контроль колебаний давления в пределах ±0,05 МПа.
Основная проблема 2: неправильная регулировка механического тормоза и плохая стабильность скорости.
Неправильная регулировка механического тормоза ролика переноса также является важной проблемой. Тормозной момент должен соответствовать скорости устройства. В целом тормозной момент следует устанавливать на уровне 12-15 волов-метров при скорости 150 метров в минуту. Любое отклонение более ±2 Н м приводит к нестабильности скорости ролика переноса, что приводит к дефектам полосы. Кроме того, время срабатывания тормозной системы должно быть менее 0,2 секунды, иначе во время инициирования и закрытия может произойти накопление клея. Регулярная калибровка датчика тормоза, проверяющая крутящий момент каждые 200 часов, может эффективно снизить вероятность таких сбоев.
Основная проблема 3: неполная очистка валика для нанесения покрытия, остатки клея, вызывающие отклонения
Неполная очистка валиков с покрытием может привести к долговременным проблемам с качеством. Остатки клея затвердевают с выступом 0,01-0,03 мм, что приводит к отклонению количества покрытия ± 0,5 г/м2. Рекомендуется использовать специальное чистящее средство и проводить полную очистку в течение 10 минут после выключения оборудования. После очистки поверхность ролика исследовали с помощью измерителя шероховатости, чтобы убедиться, что значение Ra меньше или равно 0,2 мкм. Одна компания снизила процент брака с 5 процентов до 0,8 процента из-за загрязнения поверхности катков, введя принцип «мойка сразу после производства + глубокая еженедельная полировка».
Основная проблема 4: Плохая гладкость поверхности роликов приводит к образованию пузырей и отверстий.
Гладкость валика для нанесения покрытия, валика переноса и ламинированного валика напрямую влияет на эффект покрытия. Отраслевые стандарты требуют, чтобы значения Ra поверхности роликов были меньше или равны 0,1 мкм. Если непрозрачность плохая, клей имеет тенденцию пузыриться на поверхности валика, что приводит к образованию дырок в ламинате. При ежедневном обслуживании не царапайте поверхность ролика твердыми предметами и полируйте зеркало каждые 500 часов.